铝型材挤压模具的维护是确保生产效率和产品质量的关键环节，需从多个方面进行细致管理。以下是具体的维护方法：

一、建立模具档案

记录详细信息：每套新模具投入使用后，应建立详细档案，包括初入厂时间、投产时间、每天使用次数、易损坏部位、备用零件等。

全程：通过档案记录，模具的使用情况，计算使用寿命，分析铝型材生产情况，及时修模与更正。

二、日常保养

工作带处理：

打磨抛光：工作带在上机前需打磨抛光至镜面状，确保尺寸固定准确。

装配检查：装配时注意工作带的平面度和垂直度，避免挤压时产生缺点。

模具腔清洁：吹或毛刷清理模具腔内卫生，防止灰尘和杂物带入工作带，导致铝型材表面粗糙。

氮化处理：

提高性能：氮化处理可提高模具韧性和硬度，降低磨损程度。

规范操作：使用前做好氮化工作，避免模具在高温下立即浸入碱水，防止开裂。

煮模方式：

冷却后浸入：模具卸模后，应在空气中冷却至100℃左右再浸入碱水中，保持模具强度和尺寸。

控制时间：模具保温时间不宜过长，保持在2-3小时，超过8小时会使氮化层硬度降低。

选择合适吨位挤压机：根据型材截面形状分析，准确计算挤压系数、壁厚等参数，结合挤压工艺确定挤压机吨位。

导流板清洁：及时清理导流板两侧的铝合金残留，避免影响成型尺寸与外观质量。

模芯保养：调整模芯位置，固定模腔形状和内部尺寸，提高挤压质量和使用寿命。

三、合理选择锭坯及加热温度

控制合金成分：严格控制挤压锭坯的合金成分，有条件的企业可进行均匀化处理，降低挤压突破压力，提高挤压速度。

优化加热温度：根据铝棒温度、模具加热温度、盛锭筒温度等合理选择挤压温度，避免铝棒温度过低或过高导致模具损坏。

四、优化挤压工艺

控制挤压速度：挤压速度过快会导致金属流动不均匀，加速模具工作带磨损。一般挤压速度应控制在25mm/s以下。

合理选择挤压温度：铝棒温度过低容易引起挤压力升高或闷车现象，温度过高会使金属组织软化，黏附于模具工作带表面甚至堵模。

五、模具使用管理

使用强度管理：模具使用上采用由低到高再到低的使用强度，避免模具因过度使用而损坏。

加强使用维护记录：完善每套模具的跟踪记录档案和管理，记录模具的制造信息、工艺参数、技术状况、磨损和维修情况等。

六、模具存放与防护

清洁干燥存放：模具闲置不用时，应放置在清洁、干燥且通风的地方，谨防受到腐蚀。

油封保护：对于长时间不用的模具，要采取油封等防护措施，防止损伤。

七、维修与养护

技能要求：模具的维修和养护需要具有技能的工人承担，确保维修质量。

定期检测与检修：定期检测模具的尺寸与硬度，及时检修，确保其始终处于良好工作状态。