铝型材挤压模具制作工艺中的关键环节主要包括以下几个方面：

模具设计：这是整个工艺的基础，需要根据铝型材的断面形状、尺寸精度、表面质量等要求，以及挤压机的吨位、挤压速度等工艺参数，进行精设计。设计过程中需要充分考虑到模具的强度、耐磨性、热稳定性等因素，以确保模具能够在高压力、高温度的工作环境下长时间稳定运行。

模具材料选择：模具材料的选择直接影响到模具的寿命和挤压出的铝型材的质量。通常，模具材料需要具备高强度、高硬度、高耐磨性、高热稳定性等特点。同时，还需要考虑到材料的加工性能和成本等因素。

模具制造：模具的制造过程需要保证精度和表面质量，同时还需要进行热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长使用寿命。制造过程中需要严格控制工艺参数，确保模具的尺寸精度和形状精度。

模具装配与调试：模具装配过程中需要保证模具与挤压机的配合精度，确保挤压出的铝型材的尺寸精度和表面质量。调试过程中需要检查模具与挤压机的配合情况，以及挤压出的铝型材的质量和尺寸精度，对不合格的部分进行调整和优化。

模具维护与保养：模具在使用过程中需要定期进行维护和保养，包括清洁、润滑、检查等，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。同时，还需要对模具进行定期的检查和维修，及时发现并解决问题。

综上所述，铝型材挤压模具制作工艺中的关键环节包括模具设计、模具材料选择、模具制造、模具装配与调试以及模具维护与保养等方面。这些环节都需要严格控制和管理，以确保铝型材的质量和性能。